среда, 27 февраля 2013 г.

Практика Дао Тайота. Руководство по внедрению принципов менеджмента Toyota. Джеффри Лайкер, Дэвид Майер



Почему мы уделяем такое внимание потоку единичных изделий? Да потому, что при такой организации труда любой сбой немедленно ведет к остановке процесса, а значит, проблемы сразу обнаруживаются. Проблемы решают люди. Следовательно, нужно воспитать людей так, чтобы они знали, как устранять потери, в том числе при помощи кайдзен (непрерывного совершенствования).

Когда сотрудник Toyota представляет решение своему боссу, тот первым делом спрашивает: «Откуда вам известно, что проблема именно в этом?» Второй вопрос: «С кем вы обсуждали этот вопрос, и согласились ли они с вашим решением?»

В Японии существует более широкая концепция хансей, которая применяется не только в Toyota. Например, если дети совершили недостойный поступок, родители могут предложить детям подумать о нем. Хансей предполагает искреннее сожаление о своих промахах и обещание никогда не повторять ошибку.

Наслушавшись рассказов об успехах конкурентов, освоивших бережливое производство, руководитель компании говорит кому-нибудь из подчиненных: «Чтобы выжить в условиях конкурентного рынка, нам тоже нужно освоить бережливое производство. Иди научись всем этим премудростям, получи диплом, возвращайся и принимайся за дело». Если бы все было так просто! Подчиненный, часто менеджер среднего звена или инженер, проходит курс обучения, разбираясь в обескураживающем потоке новых понятий — «канбан», «андон», «дзидока», «хейдзунка», «время такта» и т.д. и т.п., — и наконец, взволнованный и озадаченный, возвращается в свою компанию. «С чего начать? — спрашивает он. — Наши процессы не похожи на примеры, которые мы разбирали на занятиях».

Невозможно создать подлинно бережливое производство, не испытывая неудобств.

На Toyota выделяют семь основных видов потерь — действий, не добавляющих ценности при осуществлении производственных и бизнес-процессов.
1. Перепроизводство.
2. Ожидание (потери времени).
3. Лишняя транспортировка или перемещение.
4. Излишняя или неправильная обработка.
5. Избыток запасов.
6. Лишние движения.
7. Дефекты.
8. Нереализованный творческий потенциал сотрудников.

Создай поток - стабилизируй - выравнивай шаг за шагом - стандартизируй

Стабильность определяется как способность обеспечивать устойчивые результаты во времени.

Нестабильность — результат вариабельности.

Сортируй
Соблюдай порядок
Содержи в чистоте
Стандартизируй
Совершенствуй

Стандартизация этой работы должна учитывать следующие моменты: что следует сделать, кто это делает и когда должна быть выполнена данная работа. Важно обеспечить циклический, воспроизводимый характер выполнения задач и таким образом заложить фундамент стандартизации

если сократить объем запасов, проблемы выходят на поверхность

В одной компании внедрение стандартизированной работы отставало от плана внедрения бережливого производства. Решение: нанять на лето школьного учителя, который распишет процедуру стандартизированной работы для всех операций. Результат: повсюду развешаны красиво оформленные карты стандартизированной работы, но стандарты никто не соблюдает. Разумеется, если вам хочется развесить повсюду листы бумаги, заполненные информацией, —  дело ваше, однако реальной ценности вы этим не создадите.

Миф 1: если мы применяем стандартизированную работу, каждый может почерпнуть все необходимые для работы сведения в документации
Миф 2: если мы применяем стандартизированную работу, можно в два счета обучить выполнению работы человека с улицы
Миф 3: в карту стандартизированной работы можно включить исчерпывающее описание работы и соответствующие стандарты
Миф 4: мы вывесим описание работы на стену, чтобы оператор постоянно на него смотрел и запоминал, как выполнять свою работу
Миф 5: работники сами разрабатывают свою стандартизированную работу
Миф 6: если мы применяем стандартизированную работу, операторы будут выполнять задания должным образом и не будут отклоняться от стандарта

В Toyota считают нежелательным, чтобы какая-либо работа «узурпировалась» отдельными работниками, и периодически переводят их с одной работы на другую, поэтому ни один сотрудник не является «хозяином» какого-либо вида работ.

Цель стандартизированной работы — создать метод работы, отвечающий нуждам потребителя при возможно меньшем объеме потерь. Но это не значит, что работники вольны выполнять работу любым удобным для них способом. Они по-прежнему должны соблюдать определенные правила и нормы. Подобная ситуация складывается в спортивной команде. Члены команды, играющие на определенных позициях, прекрасно знают свое дело, однако тренер не говорит им: «Предоставляю вам полную свободу действий, пусть каждый делает свое дело».

Прежде чем приступать к стандартизации, необходимо обеспечить определенный уровень стабильности

Итак, что нужно для обеспечения базовой стабильности?

1. Рабочая операция должна повторяться. Если при описании работы используются выражения «если... то», стандартизация невозможна. Например, если формулировка рабочего задания содержит оговорки вроде: «Если случится А, делай В, а если произойдет С, делай D», стандартизации не получится, пока такое описание не сменят не сколько простых, четких правил.
2. Линия и оборудование должны быть надежными, а время простоев — минимальным. Если процесс постоянно прерывается, а работник вынужден отвлекаться, стандартизация невозможна.
3. Не должно быть значительных проблем с качеством. Продукт должен иметь минимум дефектов, а его основные характеристики должны быть единообразными. Если работник постоянно занят исправлением дефектов или то и дело сталкивается с проблемами, вызванными недостаточным единообразием продукта, например вариацией размера, которая заставляет заниматься подгонкой детали, а следовательно, порождает вариацию времени выполнения операции, увидеть подлинную картину работы невозможно.

Распространенная ошибка при внедрении «усовершенствованного» метода работы состоит в том, что оператора слишком рано оставляют наедине с новым процессом без какой-либо поддержки или и того хуже — не следят, удается ли оператору самостоятельно повторить все действия! Оператор чувствует себя униженным и растерянным, поскольку не знает, как приняться за новую процедуру, и начинает считать усовершенствование процесса в вы-сшей степени неприятным, стрессовым занятием.

Нельзя просто объявить людям: «С сегодняшнего дня все будет иначе!», рассчитывая на то, что культура внезапно изменится

периодические кратковременные остановки линии оказывают разрушающее воздействие на поток.

Существует любопытный парадокс. Проверка качества не добавляет ценности

На каждого оператора возлагаются следующие обязанности, связанные с проверкой качества:
1. Проверять поступающую работу на отсутствие дефектов.
2. Проверять собственную работу на отсутствие дефектов.
3. Никогда не передавать заведомо дефектный продукт на следующую операцию.

Тот, кто разрабатывает систему, как правило, ориентируется в ней без труда и полагает, что другие тоже должны в ней разбираться. Создатель системы (или тот, кто использует ее годами) убежден, что все просто и понятно. Он не учитывает, что другие люди имеют иной опыт работы с данной системой и к тому же у всех разные способности. Не справляющихся с работой считают бестолковыми. О самой системе при этом задумываются редко.

Если ошибку совершает один человек, возможно, следует проанализировать стандартизированную работу и убедиться, что никакие этапы не пропускаются. Если ошибку совершают все, это свидетельствует о причине системного характера, например об отсутствии нужных сведений или нечетко определенном этапе работы.

Когда эксперты по бережливому производству рекомендуют какой-либо компании прекратить пользоваться системой планирования потребностей в материалах (MRP) в существующем виде, или отказаться от автоматизированной транспортно-складской системы, или не тратить деньги на суперсовременную покрасочную камеру, они просят не вообще отказаться от передовой технологии, а лишь прекратить использовать ее образом, который порождает потери.

Не следует подменять технологией необходимость думать.

В одной из таких экскурсий участвовали несколько директоров заводов большой тройки. Один из них сказал своим коллегам: «Вы только посмотрите! Мы не используем эту технологию уже лет пятнадцать!» Устаревшая технология, судя по всему, всецело завладела их вниманием. Они уже не замечали другие элементы производственной системы, которые позволяли справиться с проблемами, не решенными на их собственных предприятиях. Один из директоров по неосторожности зашел в роботизированную ячейку, и робот остановился. Не успел он осознать, что произошло, как подошел лидер команды и вновь запустил робота. Все это заняло не более минуты и не вызвало никаких потерь на производственной линии. Сопровождающий обратил внимание директора завода на это обстоятельство и спросил, сколько времени понадобится, чтобы перезапустить автомат или линию на его заводе. «Минут 10-15», — ответил тот, продолжая сетовать на устаревшую технологию. Он так и не понял, что главное не технология, а люди, которые ее применяют, и система в целом.

Когда мы интересуемся, какие различия между заводами определили столь разные достижения в области бережливого производства, ответ почти всегда один и тот же: «Директор образцового завода был страстным приверженцем идеи и имел прекрасные навыки общения. Его команду отличала подлинная преданность делу». К сожалению, конец этой истории часто бывает печальным: «Потом ему предложили другую работу, и на заводе все пошло по-прежнему».

Очевидно, что решающим фактором успеха или провала является лидерство

К сожалению, сегодня во многих компаниях лидер, работающий на переднем крае (менеджер среднего звена или мастер), часто представляется кем-то вроде полицейского, регулирующего уличное движение, а то и няньки. Считается, что место подлинного лидера на более высоком уровне, где принимаются мудрые решения, которые спускаются вниз. Удел мастера— заниматься незначительными проблемами и контролировать ситуацию. Столь недальновидный подход приводит к тому, что руководителей переднего края стали воспринимать как косвенные издержки, а значит, их численность следует свести к минимуму. В результате немногочисленные мастера имеют огромный объем ответственности (нам случалось видеть мастеров, которые отвечали за 60 и более человек, работающих в разных сменах).

Toyota относится к лидерам данного уровня совершенно иначе и придает этой должности гораздо большее значение. Эти люди — важнейшая составляющая дао Toyota, и к ним предъявляются куда более высокие требования, чем в большинстве компаний. Здесь лидер группы (мастер) персонально отвечает за обучение и воспитание каждого члена команды, а количественное соотношение лидеров групп и членов команды обычно составляет один к 20, реже один к 30.

На производственных предприятиях Toyota есть две основные руководящие должности: лидер команды — сотрудник с почасовой оплатой, который отвечает за непосредственную работу производственной линии, и лидер группы, мастер на твердом окладе, который помогает группе в выполнении ее функций. Лидеры команд и лидеры групп имеют три основные обязанности:
1. Обеспечивать выполнение работы.
2. Развивать систему.
3. Стимулировать преобразования.

Эффективность работы руководителя определяется на основе четырех основных показателей:
1. Безопасность — соблюдение требований эргономики, снижение количества травм и улучшение планировки рабочего места.
2. Качество — обучение подчиненных, совершенствование процесса и решение проблем.
3. Производительность — стабильное удовлетворение потребительского спроса и управление ресурсами.
4. Затраты — соблюдение первых трех критериев при контроле уровня издержек и снижении общих затрат.

В сущности, каждый из членов группы должен быть готов к роли лидера, пусть даже она сводится к руководству текущей деятельностью

Ниже мы приводим пять характеристик лидера, сформулированных TWI, и шестую, добавленную нами.

1. Готовность и желание вести за собой
2. Профессиональные знания
3. Должностные обязанности
4. Навыки непрерывного совершенствования
5. Умение руководить
6. Преподавательские способности


Нас поражает, как можно так легкомысленно относиться к столь важному для успеха организации фактору, как передача знаний и навыков. Почему принято считать, что люди приобретают необходимые навыки «со временем»? Когда мы говорим руководителям о проблемах на рабочих местах, в ответ часто приходится слышать: «Чтобы научиться, нужно время, обычно люди осваивают эту работу за несколько месяцев». Между тем проблемы продолжают возникать изо дня в день, а руководство терпеливо ждет, пока до подчиненного наконец дойдет, в чем дело. Понятно, что, если до него так и не доходит, он попадает в категорию никуда не годных работников или нарушителей, а руководителю остается разбирать
последствия. Порой он говорит: «Я пытался им втолковать, но ведь они не слушают и делают все по-своему». Разумеется, они делают все по-своему! В отсутствие эффективного обучения и коучинга люди начинают изобретать собственные методы, которые, скорее всего, будут отличаться от «предпочтительного».

В числе прочих широко распространены следующие подходы к обучению:
• «Утонуть или выплыть». Старый добрый метод, который действительно иногда используется для «обучения» плаванию. Ученика бросают в воду, и если он сумеет выбраться на берег живым, значит, он научился «плавать». К сожалению, тот же метод используется и для профессиональной подготовки. Порой работники говорят нам: «Я научился этому на горьком
опыте, чем они лучше меня!»
• «Дайте им время, и они все усвоят». Новичку дается время, чтобы разо- браться, как выполнять свою работу, и добиться в ней определенных успехов. Такой подход близок к методу «утонуть или выплыть», поскольку речь идет о тех, кто еще не утонул. Если работнику удается удержать голову над водой, значит, он выплывет. К сожалению, если вы применяете этот метод, то придется мириться с тем, что пока новичок не научится, результативность его работы будет оставлять желать лучшего.
•  Метод «микроволновой печи». Тридцать секунд — и все готово! Обычно подобное обучение проходит примерно так: «Сначала делайте это, потом это, а потом вон то. Есть вопросы?» (Мы нередко видим, как таким образом готовят внутренних координаторов по бережливому производству. Отправь их на курсы продолжительностью 1-2 недели, и они вернутся «всесторонне подготовленными» экспертами по бережливому производству.)
• «Найди лучшего работника и делай, как он». Недостаток этого метода в том, что «лучший работник» далеко не всегда оказывается хорошим учителем. К тому же не исключено, что его вовсе не прельщают подобные обязанности. Еще одна проблема с этим методом состоит в отсутствии четко определенной структуры. Почему вы считаете, что «учитель» выполняет работу правильно? Уверены ли вы, что он способен внятно разъяснить, что следует делать? Знаком ли он с требованиями к качеству и технике безопасности при выполнении данной работы?

Изучение ключевых аспектов — основа производственного инструктажа. Выделяют следующие ключевые аспекты:
• безопасность;
• качество;
• затраты;
• мастерство и техника.

Многие инструкторы совершают ошибку, спрашивая ученика: «Как ты считаешь, готов ли ты работать самостоятельно?» Это важное решение инструктор должен оставить за собой, после того как внимательно понаблюдает за своим подопечным. Большинство учеников (в особенности только что принятых на работу) скажут, что готовы к работе, поскольку боятся, что в ином случае их сочтут недостаточно способными. Задавая вопрос о готовности ученику, инструктор перекладывает на него ответственность за результат обучения, которую должен нести сам.

График многофункционального производственного инструктажа

Кружок, разбитый на четыре части, отражает степень готовности работника к выполнению конкретной операции. Белый кружок означает, что обучение еще не началось. Кружок, закрашенный на четверть, показывает, что работник осваивает соответствующую операцию, но пока его нельзя предоставлять самому себе при выполнении работы, поскольку он еще не
вполне представляет требования к качеству и безопасности. Кружок, закрашенный наполовину, означает, что работника можно оставить на рабочем месте одного, но следует вести за ним постоянное наблюдение. Нё исключено, что пока он работает слишком медленно. Кружок, закрашенный на три четверти, означает, что работник не нуждается в постоянном наблюдении, однако, возможно, он освоил еще не все аспекты работы. Большую часть времени он может работать самостоятельно. Полностью закрашенный кружок говорит о том, что работник прошел полную подготовку, не нуждается в каком- либо наблюдении, в полной мере представляет требования к безопасности и качеству и способен выполнять работу в требуемом темпе. Иногда таким кружком обозначают тех, кто готов к обучению своих коллег, однако для этого нужно пройти полный курс методов производственного инструктажа.

в Toyota не считают, что университет может подготовить профессионалов, готовых к выполнению своих обязанностей. На самом деле здесь придерживаются мнения, что новичков необходимо отучить от дурных привычек, приобретенных ими до прихода в компанию. Многие из установок и убеждений, которые формируются в высшей школе, противоречат дао Toyota

Правильный метод должен быть тщательно проработан и стандартизирован. Лишь тогда его можно освоить. Если же стандарт отсутствует, не остается ничего другого, как бросить работника в воду и надеяться на благоприятный исход.

любая проблема это возможность совершенствования

Как только слово «проблема» будет произнесено вслух и ваши сотрудники узнают, что вы решили взяться за совершенствование процессов и интересуетесь существующими проблемами, скорее всего, произойдут две вещи:
1. Вас буквально засыплют проблемами, начиная со сломанных питьевых фонтанчиков и неработающих вентиляторов (которые, безусловно, необходимо починить, хотя это и не жизненно важно) и заканчивая проблемами, которые возникли много лет назад.
2. При первом же упоминании любой «проблемы» будет немедленно предлагаться ее решение. Поскольку наличие проблем пока не подтвердилось, любое решение будет преждевременным и приведет к потерям времени (поскольку возможность сфокусироваться и привлечь необходимые ресурсы отсутствует).

Чтобы сосредоточить усилия на важнейших, а также требующих безотлагательного решения проблемах, Toyota использует следующие критерии:
- Важность
- Срочность
- Тенденция

уборка выявляет коренные причины

1. Составьте список возможных причин проблемы и выделите три «наиболее вероятные».
2. Выберите одну из этих трех причин и займитесь ее дальнейшим изучением, чтобы определить, выводит ли она на коренные причины (причину). Установление коренных причин — важнейшая составляющая процесса решения проблем. Прежде чем принимать
корректирующие меры, убедитесь, что вы провели тщательный и всесторонний анализ.
A. Отправьтесь туда, где возникает проблема, чтобы увидеть происходящее своими глазами.
Б. Понаблюдайте за ситуацией и используйте метод «пяти почему», чтобы выяснить связь вероятной причины с коренной. Ответ на каждое «Почему?» должен опираться на факты, собранные в процессе непосредственного наблюдения. Не следует полагаться на умозрительные построения.
B. Используя метод «следовательно», вернитесь к формулировке исходной проблемы, чтобы проверить правильность своих рассуждений.
Г. Можно ли доказать связь между проблемой, наиболее вероятной причиной и коренной причиной (причинами)? Если вы в состоянии вызвать появление проблемы или предупредить ее, значит, вы нашли коренную причину.
3. Установите локализацию «сущности причины» (т.е. фактическое местоположение коренной причины, где берет начало проблема).

А. Многие крупные проблемы имеют несколько коренных причин, а следовательно, несколько точек локализации причин. Установите три наиболее значимые точки.
Б. Продолжайте анализировать и сравнивать, пока не найдете точку фактической локализации причины (там, где вы видите, как возникает проблема).
4. Не поддавайтесь соблазну браться за поиск решений, прежде чем выявлены и подтверждены коренные причины проблемы.
А. Тщательно проверьте свои выводы и докажите, что выявили коренные причины.
Б. Убедитесь, что воздействие на коренные причины реально позволяет решить проблему.

Решение копеечной проблемы не должно стоить рубль

Стандартные формы отчетов:
  • Описание предложения
  • История решения проблемы
  • Отчет о состоянии  проекта
  • Информационная сводка
На тех, кто находится в середине, давят со всех сторон: и снизу, и сверху

Вокруг слишком много непонятного, поэтому мы говорим своим сотрудникам: смелее, действуйте, пробуйте! Взявшись за дело, вы увидите, как мало вы знаете, и наделаете ошибок, но вы исправите эти ошибки и переделаете уже готовое заново. Предприняв вторую попытку, вы совершите новые ошибки и набьете новые шишки и переделаете сделанное еще раз.

изменить культуру за неделю невозможно

Комментариев нет:

Отправить комментарий